Логистические системы толкающего типа преимущества и недостатки. Логистические системы «толкающего» и «тянущего» типов. обязательное устранение брака

Управление материальным потоком в производственном процессе носит название логистики материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название «толкающая (выталкивающая) система», а второй - «тянущая (вытягивающая) система».

Для осуществления многопередельного производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукта между участками и цехами. При этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборотные, транспортные и страховые.

Технологический задел - это детали и сборочные единицы, которые находятся непосредственно в обработке или на контроле. Его величину определяют числом рабочих мест и числом обрабатываемых ими контрольных партий деталей и сборочных единиц.

Оборотный задел представляет собой запас деталей и сборочных единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерывной работы.

Транспортный задел - это совокупность деталей и сборочных единиц, которые в текущий момент находятся в процессе перемещения с одного рабочего места на другое или от одного производственного цеха (участка) к другому.

Страховой задел создается в производственной логистике при выходе из строя оборудования или при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях.

Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производственного процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система «выталкивания», сущность которой заключается в следующем.

Материальные ресурсы, поступающие на рабочие места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается каждому последующему адресату строго по распоряжению (команде), поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производством (рис. 9.6).

Рис. 9.6.

По мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

Наиболее известными апробированными логистическими моделями систем данного типа являются MRP-I, MRP-II и др.

«Толкающие» системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.

Логистическая организация производственно-хозяйственной деятельности с помощью этих систем стала возможной благодаря массовому распространению вычислительной техники и современных информационных технологий.

Несмотря на то что толкающие системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производственно-хозяйственных механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время они имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-технического обеспечения.

Кроме того, при такой системе у предприятия должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.

«Толкающие» (выталкивающие) системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок, так и реализации готовой продукции.

В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.

При реализации готовой продукции толкающая система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

Помимо организационных и управленческих функций современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.

Большинство систем управления производством принадлежат в настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для нее следующее.

• 1. При резких изменениях спроса или задержках в процессе изготовления практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Следствием этого являются избыточные запасы или даже затоваривание.
• 2. Управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов. Следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов.
• 3. Любые оперативные, срочные изменения размера партий выпускаемых изделий, а также продолжительность производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

«Тянущая» система была задумана как средство решения подобных проблем. Добиться этого можно, если будут созданы условия простого и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок.

Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости (рис. 9.7).

В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок «вытягивает» с предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.

Рис. 9.7.

В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Основные цели «тянущей» системы:

• предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;
• сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;
• максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами.

Преимущество «тянущих» (вытягивающих) систем - они не требуют всеобщей компьютеризации производства. В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

К «тянущим» (вытягивающим) логистическим системам относятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. Принципы работы системы KANBAN подробно описаны в п. 6.4. Система ОРТ, разработанная израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких мест».

В качестве критических могут выступать запасы материальных ресурсов, незавершенное производство, готовая продукция, технологические процессы, производственные мощности и др. От эффективности использования критических ресурсов в основном зависит и эффективность логистической системы в целом, а остальные (некритические) ресурсы на функционирование системы практически не оказывают существенного влияния.

Многие специалисты в области логистики считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той лишь разницей, что система ОРТ препятствует возникновению «узких мест» в логистической сети «снабжение-производство», а система KANBAN может эффективно устранять уже возникшие узкие места.

Главные принципы «вытягивающей» системы:

• 1. Сохранение устойчивых запасов на каждом этапе производства независимо от воздействующих факторов.
• 2. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

Необходимые требования для реализации «вытягивающей» системы:

• установление нормативного момента возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;
• отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим заказам;
• постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.

В сфере обращения широко применяются как толкающие системы, так и тянущие.

На стадии закупок они образуют системы управления материальными потоками с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов.

При реализации готовой продукции «тянущая» (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направленную на опережающее по отношению к формированию товарных запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.

Методы организации закупок.

Преимущества и недостатки основных методов закупок

Логистика производства – управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в пределах технологического цикла производства продукции, обеспечивающего своевременный выпуск продукции и оказание услуг с минимальными затратами.

Цель : Оптимизация потоков материальных ресурсов и незавершенного производства в рамках производственно-технологического цикла, охватывающего движение от склада снабжения до склада сбыта готовой продукции через качественное изменение характеристик.

Задачи :

1. Поддержка уровней всех запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции

2. Поддержка показателей работы внутрипроизводственного транспортно-складского комплекса

3. Определение и оптимизация времени производственного цикла

4. Определение операционных логистических издержек в производстве готовой продукции

5. Выбор внутрипроизводственной информационно-управляющей системы внутренних потоков

6. Утилизация отходов и эффективное использование вторичных материальных ресурсов, сокращение потерь от браков в производстве

7. Обеспечение гибкости производственных логистических систем

Качественная гибкость Производственная мощность Количественная гибкость

Универсальный обслуживающий персонал Резерв оборудования

Гибкая автоматизация оборудования Резерв рабочей силы

14. Толкающие производственные логистические системы: MRP I, MRP II.

Толкающая система

MRP (планирование потребности в материалах) – автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах.

Цели :

1. Удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям

2. Поддержка низких уровней запасов

3. Планирование производственных операций

Основные операции :

1. Валовая потребность (на материалы с учетом спецификации и программы производства)

2. Чистая потребность (на материалы с учетом текущего запаса и открытых заказов) = валовая потребность – имеющийся запас – заказанный запас

3. Время размещения заказов

4. Дополнительные факты: скидки, минимальный уровень запасов, отклонения во времени выполнения заказа

Преимущества:

¾ MRP оперирует данными о будущих потребностях, а не о прошлых

¾ Снижение объема запасов, то есть экономия финансов, площадей, персонала и т.д.

¾ Повышение скорости оборачиаемости запасов

¾ Отсутствие задержек, вызванных нехваткой материалов

¾ Уменьшение количества срочных заказов

¾ Использование данныз MRP для планирования других операций

Недостатки:

¾ Большой объем информации и необходимых вычислений

¾ Низкая гибкость не позволяет оперативно реагировать на внешние изменения

¾ Наличие сложных систем управления

¾ Размер заказа может быть неэффективен

MRP II (модификация MRP) – система планирования производственных ресурсов, позволяющая планировать потребности не только в материалах, но и в других ресурсах: сотрудниках, оборудовании, сооружениях, финансах и т.д.

15. Тянущие производственные логистические системы: «Just-in-time» и КАНБАН.

Тянущая система

Just-in-time - Основная идея этой концепции заключается в следующем: если производственное расписание заранее задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны.

Концепция just-in-time включает в себя следующие компоненты :

1. Выравнивание производства.

2. Порядок на рабочем месте.

3. Производство малыми партиями.

4. Снижение времени переналадки.

5. Сквозное планово-предупредительное обслуживание.

6. Сквозной контроль качества.

7. Закупка по системе just-in-time.

8. Сбалансированные производственные линии.

9. Гибкое производство.

10. Деятельность малыми группами.

11. Обучение персонала при системе just-in-time проводят короткими сессиями (несколько часов в неделю), чтобы избежать информационной перегрузки.

Необходимые условия реализации концепции J I T :

1. наличие в экономической системе надежных поставщиков;

2. использование систем обмена информацией о требуемых МР, например, канбан для JIT;

3. высокая скорость физической доставки МР, в том числе за счет сокращения времени промежуточного хранения и ожидания грузопереработки;

4. точная информация о текущем состоянии производства, точные прогнозы на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.

Основными преимуществами технологий «точно в срок», объясняющими их широкое распространение в логистической практике, являются:

1. Низкий уровень запасов материальных ресурсов и готовой продукции.

2. Сокращение производственных площадей.

3. Повышение качества изделий, снижение брака и переделок.

4. Сокращение сроков производства.

5. Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий.

6. Плавный поток производства с редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества; более короткие сроки подготовки производственного процесса; рабочие с многопрофильной квалификацией, которые могут помочь или заменить друг друга.

7. Высокая производительность и эффективность использования оборудования.

8. Участие рабочих в решении производственных проблем.

9. Хорошие отношения с поставщиками.

10. Меньше непроизводственных работ, например, складирования и перемещения материалов.

КАНБАН – система управления потоками в производстве тянущего типа. Разработана в 1972г. На заводе Тойота Моторс. «Канбан » (япон.) – карточка, ярлык.

Принцип системы «Канбан» :

Все производственные подразделения снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, который необходим для выполнения заказа, сделанного подразделением потребителя.

Типы карточек «Канбан»:

1. Белая (карточка перемещения) – адресована водителю транспорта

2. Черная (карточка производства) – адресована рабочему и содержит производственный заказ.

Цикл работы системы «Канбан»:

Пусть имеются 2 цеха. Цех 1 использует детали А и производит детали В. Цех 2 использует детали В и производит детали С.

А цех 1 В цех 2 С

На входах в цех 1 и цех 2 находятся контейнеры с изделиями А и В с прикрепленными белыми карточками «Канбан». На выходах контейнеры с изделиями В и С с прикрепленными черными карточками «Канбан».

1. В цех 2 поступает пустой контейнер с черной карточкой С. Это означает поступление производственного заказа на изготовление деталей С.

2. Для выполнения заказа цех 2 использует целый контейнер деталей В и освобождает белую карточку.

3. Рабочий на погрузчике забирает пустой контейнер с белой карточкой В.

4. Рабочий на погрузчике с пустым контейнером и белой карточкой прибывает в цех 1, где снимает черную карточку с контейнера, заполненного деталями В и прикрепляет на него белую карточку с пустого контейнера

5. Свободный контейнер с черной карточкой В является производственным заказом для цеха 1.

Преимущества системы Канбан :

¾ Сокращение запасов на всех этапах производственного цикла

¾ Высокая гибкость

¾ Сокращение бумажной работы

¾ Сокращение производственного цикла

¾ Повышение ответственности работников

¾ Повышение качества

Недостатки:

¾ Неспособность справляться с непредвиденными обстоятельствами

¾ Зависимость от поставщиков

¾ Затраты на повышение квалификации персонала

¾ Сбой на одном этапе прохождения материального потока приводит к сбою сей системы

Сравнительный анализ тянущих и толкающих производственных логистических систем.

Тянущая система – такая организация движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материального потока отсутствует.

Толкающая система – такая организация движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются с предыдущей операции на последующую по команде центральной системы управления в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.

Сравнение толкающей и тянущей систем

17. Комбинированные производственные логистические системы: Lean Production.

Lean Production – система бережливого производства, которая предполагает отказ от дублирования некоторых операций.

Бережливое производство - это философия, базирующаяся на идее непрерывных улучшений, позволяющих ликвидировать те виды деятельности, которые не создают дополнительной ценности – сначала на собственных производственных предприятиях компании, а со временем и на предприятиях основных поставщиков. В частности, бережливое производство предполагает более эффективный контроль времени на всех функциональных уровнях за счет устранения препятствий для нормального потока ресурсов и информации. Из этих препятствий наиболее распространены, так называемые, «семь губительных потерь», которые японцы называют Муда:

• Перепроизводство;
• Ненужная транспортировка;
• Простои;
• Избыток запасов;
• Брак;
• Лишние этапы обработки, избыточные перемещения людей в ходе работы.

Целями бережливого производства являются:

1. сокращение трудозатрат,
2. сокращение сроков разработки новой продукции,
3. сокращение сроков создания продукции,
4. сокращение производственных и складских площадей,
5. гарантия поставки продукции заказчику,
6. максимальное качество при минимальной стоимости.

ЛИН-подход позволяет лучше удовлетворять потребности клиентов, при этом используя меньше ресурсов, на меньших площадях, с меньшим количеством оборудования, затрачивая меньше человеческих усилий, за меньшее время.

Похожая информация.

Существует два варианта управления материальными потоками:

1. толкающая система - представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством; Толкающая система представлена на рисунке 1.

Условные обозначения:

Рисунок 1- Схема толкающей системы управления материальными потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование “выталкивающей” системы приводит к созданию избыточного запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы MRP». MRP (Material Requirement Planning) - это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. MRP - это не хитроумные алгоритмы, это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.

Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

1. обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

2. в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

Основным недостатком «толкающих» MRP систем является необходимость создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

2. Тянущая система - предметы труда на технологический участок поступают по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Пример механизма функционирования тянущей системы представлен на рисунке 2.

Условные обозначения:

Материальный поток, Информационный поток

Рисунок 2 - Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех.№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

Преимущества тянущей системы:

1. отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

2. замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

3. задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;

4. снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

5. выполнение заказов с высоким качеством;

6. сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Планирование ресурсов для производственного процесса

Предприятия для осуществления своей деятельности используют различные экономические ресурсы, включающие основные производственные фонды и оборотные средства. Для производства своей продукции предприятие должно своевременно приобрести у своих поставщиков необходимые ресурсы в таком количестве, которое оно считает необходимым.

В краткосрочном периоде планирования спроса на экономические ресурсы заключается в предложении, что предприятие приобретает какой-то определенный ресурс на конкурентном рынке и, в свою очередь, реализует произведенную продукцию на соответствующем рынке. Любое предприятие, планируя величину прибыли, должно взвешивать выгоды от приобретения каждой дополнительной единицы ресурсов, позволяющей ему производить и продавать больше продукции. Предприятие принимает решение о приобретении дополнительных ресурсов на основе сравнения получаемого или планируемого предельного дохода от применения этого ресурса с его предельными издержками.

Перспективное планирование потребности различных ресурсов на каждом предприятии должно ориентироваться на удовлетворение имеющегося спроса на продукцию и соответствующего предложения с максимально возможной эффективностью производства.

Существует два подхода к совершенствованию перспективного планирования ресурсов:

1) необходимость применять в стратегическом планировании укрупненные методы определения потребности экономических ресурсов;
2) возможность использовать натуральные показатели (измерители) расхода производственных ресурсов.

В процессе планирования потребности ресурсов длительного пользования должны решаться следующие задачи:

– определение состава необходимых входных ресурсов и их группировка по видам, функциям, способам закупки, срокам хранения и другим признакам;
– установление обоснованных сроков закупки требующихся ресурсов;
– выбор основных поставщиков по видам необходимых предприятию ресурсов;
– согласование с поставщиками основных требований производства к качеству входных ресурсов;
– расчет потребных ресурсов, размера транспортных партий и числа поставок материалов и комплектующих изделий;
– определение издержек на приобретение, транспортировку и хранение материальных ресурсов.

Планирование потребности входных ресурсов на многих предприятиях является наиболее разработанной стадией внутрипроизводственного управления. Оно должно воздействовать на все остальные процессы производства, распределения и потребления, материальных благ и находиться, в свою очередь, под воздействием каждого из них. Вместе с тем на большинстве наших предприятий, как и на зарубежных фирмах, определение потребности ресурсов сводится в основном лишь к финансовому планированию. Деньги не являются единственным и наиболее важным ресурсом в перспективном или стратегическом планировании.

Многие экономисты-плановики полагают, что при наличии денег все другие ресурсы можно будет приобрести по мере необходимости. Однако на предприятиях это не всегда именно так происходит, например, ни за какие деньги нельзя купить в нужное время технологическую энергию или профессиональную квалификацию персонала, которых нет в наличии или их потребность не была ранее запланирована. В любом случае более вероятно, пишет Р. Л. Акофф, что квалифицированные специалисты быстрее привлекут деньги, а не деньги привлекут их. Кроме того, критический дефицит нефинансовых ресурсов, по меньшей мере, столь же вероятен, как и критическая нехватка денег.

Следовательно, сказанное подтверждает необходимость более широкого использования в планировании известных натуральных измерителей потребности ресурсов. При планировании входных ресурсов, производственных сооружений, технологического оборудования, а также различных категорий персонала и других ресурсов длительного применения экономисты-плановики обычно рассчитывают важнейшие показатели .

А именно:

1. Сколько потребуется ресурсов каждого вида, когда и где они будут использоваться?
2. Какое количество ресурсов будет в наличии в необходимом месте и в планируемое время, если поведение предприятия и среды останется в будущем неизменным?
3. Каков разрыв между требующимися и имеющимися ресурсами на предприятии?
4. Как устранить этот разрыв, и какие источники лучше для этого использовать?
5. Каковы будут затраты на устранение разрыва в потребности различных ресурсов?

Перспективное планирование потребности предприятия в технологическом оборудовании может осуществляться двумя приближенными методами:

– соотношением общей станкоемкости выпускаемой продукции и эффективного фонда времени работы единицы оборудования;
– делением совокупного объема производства продукции, работ или услуг на производительность одного станка.

Выбор метода планирования потребности производственного оборудования зависит от применяемых исходных данных. В первом случае необходимо иметь годовые, квартальные, месячные или недельные показатели станкоемкости производимой на соответствующем оборудовании продукции. Во втором - объемные натуральные показатели изготовления изделий на данных типах станков.

Планируемая потребность предприятия в производственных площадях, сооружениях зависит от количества дополнительно вводимого оборудования. Зная число станков и занимаемую одним станком площадь, можно рассчитать и общую производственную площадь, а также решить вопрос о возможности ее аренды или сооружения в перспективном плане. Плановые решения, связанные с производственными сооружениями и технологическим оборудованием, всегда зависят от оценок будущего спроса. Поскольку такие оценки содержат некоторые неточности и возможные ошибки, то необходимо предусматривать плановые меры предосторожности, позволяющие в дальнейшем использовать оборудование в более широких целях, чем первоначально планировалось. Гибкость планов и способность к расширению деятельности предприятия являются наиболее очевидными защитными мерами против неопределенности перспективного планирования производственных ресурсов, в том числе и трудовых.

ВВЕДЕНИЕ

1.2. Основные виды, общие черты, особенности и условия функционирования «тянущих» логистических систем управления производством

1.3. Принцип работы логистических систем «точно в срок». Организация работы системы «канбан»

2. ПРАКТИКА ПРИМЕНЕНИЯ «ТЯНУЩИХ СИСТЕМ»

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Добиться гармонизации усилий и интересов отдельных фирм и экономической системы в целом бывает довольно сложно, а логистика с ее системным комплексным подходом к изучаемым материально-информационным потоковым процессам поможет найти пути решения этой проблемы, поэтому тема исследования в курсовой работе актуальна и своевременна.

В настоящее время в промышленно развитых странах логистические исследования используются для решения целого ряда проблем сферы обращения, среди которых следует отметить:

создание системы оптимальных пропорций между объемами производства, складирования и перевозок;

снижение затрат и издержек от лавинообразного роста потерь при сбоях и простоях;

установление целесообразного уровня кооперации в системе собственного производства, хранения и перевозок;

внедрение рациональной структуры потоков управленческой информации без запаздывания по отношению к производственному процессу.

В ЛС чаще отдается приоритет не отрасли, а территории, региону, где использование ее принципов приносит наибольший эффект. Как наука логистика нацелена на разработку методов моделирования логистических систем и нахождение оптимального решения при управлении этими системами.

Объектом логистики являются сложные динамические производственно-коммерческие комплексные системы, включающие следующие виды деятельности:

организационно-экономическую;

производственно-технологическую;

транспортно-техническую;

организационно-заготовительную;

коммерческо-сбытовую.

Характерными особенностями объектов ЛС являются: рассредоточенность технических средств и трудовых коллективов на большой; территории, мобильность массы транспортных средств, зависимость суммарного итога от результатов работы большого числа сложных подсистем (грузоотправителей, грузополучателей, поставщиков ресурсов). От этих факторов зависит объем и движение информационных процессов в логистических системах.

Цель курсовой работы - изучить теоретические и практические аспекты тянущих логистических систем.

Задачи курсовой работы:

рассмотреть понятие «логистическая система»;

рассмотреть типы и виды логистических систем;

определить цели и задачи «тянущей» логистической системы;

рассмотреть на примере действие «тянущей» логистической системы.

1.КОНЦЕПЦИЯ ЛОГИСТИЧЕСКИХ СИСТЕМ

1.1. Классификация и принципы логистических систем

Особенностью системы движения материальных ресурсов в общественном производстве является высокая множественность ее участников, их размещение на большой территории, значительное число) посредников, большие различия в размерах потребностей у разных покупателей и неравномерность появления этих потребностей, различные требования к качеству покупаемого товара и многие другие факторы, предопределяющие особенности организации процесса купли-продажи материальных ресурсов.

Рыночные отношения требуют развития посреднической деятельности, ее предметной и функциональной специализации. Многие производители используют агентов по сбыту - дилеров, которые часто наделяются эксклюзивным правом на реализацию продукции производителя. Часть продаж и покупок осуществляется через биржевых и независимых брокеров, которые за определенную плату оказывают посреднические услуги при сбыте и покупке товаров. Действуют и другие исполнители посреднических услуг - дистрибьюторы, растет объем деятельности по консигнационным оптовым сделкам.

В рыночной среде появляются новые виды и формы организации посреднической деятельности, число посредников увеличивается, формы их участия в процессе оборота материальных ресурсов становятся все более разнообразными, вследствие чего процесс организации сферы обращения не перестает быть сложным и трудно управляемым.

Логистические системы, в которых осуществляется процесс купли-продажи материальных ресурсов, понимаемый как процесс кругооборота этих ресурсов в системе производства, относятся к очень емким и сложным суперсистемам. Они охватывают большое число хозяйствующих субъектов, размещенных в разных регионах, что представляет первую особенность логистических систем. Второй особенностью логистических систем является многоэтапность логистического процесса, который в них протекает; этот процесс идет как в рамках одного экономически самостоятельного предприятия, так и за его пределами, в других, подобных ему структурах, находящихся в разных регионах и странах.

Охарактеризовать этапы логистического процесса можно двояким образом:

оценка этапности макрологистического процесса между отдельными предприятиями;

оценка этапов микрологистического процесса на одном предприятии, которое само есть особая микрологистическая система.

Наиболее сложно (с позиций логистики) движение в сфере обращения; этой стадии соответствуют несколько этапов макрологистического процесса. Двум стадиям общественного производства - производственное потребление и собственно производство - соответствует один этап макрологистического процесса - хранение и перемещение материальных ресурсов на отдельных предприятиях. На этом этапе внутри предприятия осуществляется полный цикл микрологистического процесса.

Микрологистические процессы, протекающие на предприятии, являются составной частью макрологистического процесса. Взятые в совокупности, они формируют стадии общественного производства, соответственно которым осуществляется макрологистический процесс.

По масштабу сферы деятельности логистические системы подразделяются на макро- и микрологистические.

Макрологистическая система включает предприятия и организации промышленности, снабженческо-сбытовые структуры и транспортные организации в различных регионах. В качестве таковых можно рассматривать транснациональные корпорации, трансконтинентальные фирмы, региональные промышленные объединения, территориально-производственные комплексы.

Логистические системы иерархичны, их иерархия во многом адекватна структуре общественного производства. Так, иерархия макроло-гистических систем может выглядеть следующим образом:

1. Международные межконтинентальные системы охватывают этапы логистического процесса на разных континентах.

2. Трансконтинентальные системы складываются в пределах одного континента.

3. Транснациональные системы функционируют на всей территории одной страны.

4. Межрегиональные системы охватывают логистические процессы в двух и большем числе регионов: между областями, краями, автономными республиками.

5. Региональные крупные системы характерны для одного крупного региона.

6. Узкорегиональные системы функционируют в одной области, крае, автономной республике.

7. Городские системы складываются в границах одного города.

8. Межрайонные системы охватывают логистические процессы в двух и большем числе районов одной области, края, автономной республики.

9. Районные системы функционируют внутри одного района. Построение макрологистических систем и управление ими способствуют решению следующих задач:

выработка общей концепции распределения продукции;

выбор вида транспорта, определение характера взаимодействия транспортных средств, организация технологии транспортного процесса;

определение рациональных направлений движения материальных потоков;

выбор пунктов поставки и партнеров--поставщиков сырья, материалов, полуфабрикатов, энергоносителей;

определение границы зоны обслуживания, обеспечивающей выполнение поставок по принципу «точно в срок»;

проектирование и организация сети складских систем: центральных, региональных, перегрузочных с учетом оптимизации материальных потоков.

Микрологистические системы тоже иерархичны: можно говорить о логистических системах предприятия, производства, цеха, участка, рабочего места.

Микрологистическая система строится с позиций стратегических целей фирм и оптимизации основных оперативных процессов, она охватывает сферу деятельности отдельного предприятия и обеспечивает решение локальных вопросов в рамках отдельных функциональных элементов логистических систем. По функциональному назначению микрологистические системы подразделяются на системы первого и второго уровней.

Микрологистическая система первого уровня отражает логистику предприятия как внутрипроизводственную, так и его внешние контакты и связи; она охватывает все этапы микрологистического процесс.

Микрологистическая система второго уровня отражает внутрипроизводственную логистику, которая интегрирует процессы планирования, производства, сбыта и снабжения, транспортно-складских и загрузочно-разгрузочных работ внутри предприятия.

Важным критерием классификации логистических систем является используемая в данной системе логистическая цепь, которая связывает ранжированное множество физических и юридических лиц (производителей, дистрибьюторов, дилеров и др.), осуществляющих логистические операции по доведению внешнего материального потока от одной логистической системы до другой (в случае производственного потребления) или до конечного потребителя (непроизводственное, личное потребление). В самом общем случае логистическая цепь объединяет производителя, посредников, перевозчиков и потребителя. В зависимости от вида логистических цепей логистические системы подразделяются на системы с прямыми связями, гибкие и эшелонированные.

Управление материальными потоками и запасами в рамках микрологистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.

Первый способ носит название "толкающая система" (push system) и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток как бы выталкивается получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. В качестве толкающих могут также рассматриваться система управления запасами в эшелонированных системах на сателлитных складах и стратегия сбыта, направленная на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в распределительных структурах.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства и его материального обеспечения. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят еще к 1960-м гг., позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений фирмы - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Как известно, толкающая система представляет собой способ подачи материалов, деталей и/или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический передел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления. Специфика управления материальными потоками в такой системе представлена (на рис. 1).

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют ограниченные возможности. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков фирмы должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Наиболее полно принципы логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличие от толкающих систем, на логике цели.

Второй способ основан на принципиально ином подходе к управлению материальным потоком. Он носит название "тянущая система" (pull system) или "вытягивающая система" и представляет собой способ организации производства, в котором материалы и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Тянущая система подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами.

В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату ЛС на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков ЛС проявляется.тишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса товарно-материальных ресурсов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования ЛС. Управление материальными потоками в такой системе представлено на (рис. 2).

Из систем тянущего типа наиболее известна система Kanban, позволяющая реализовать принцип системы поставок "точно в срок"; она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем.

К тянущим относится также системы управления товарными запасами с децентрализованным процессом приятия решений о пополнении запасов и стратегии сбыта, направленные на опережающие (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на конечную продукцию. Центральная система управления в системах данного типа не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Сравнительная характеристика толкающих и тянущих микологических систем по ключевым объектам управления представлена в (таб. 1)

2.3. Концепция «Планирование потребностей/ресурсов». Системы MRP…………………….

Первой системой, оставшейся по своей сети толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система MRP (планирование потребности в материалах). В толкающей системе формулируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем производится формирование заказов поставщикам. MRP располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.

Для осуществления этих функций в системе MRP используются:

Данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени);

Файл материалов (формируется на основании плана производства и включает специфицированные наименования необходимых материалов, их количество в расчете на единицу готовой продукции, классификацию по уровням);

Файл запасов (данные по материальным ресурсам, необходимым для реализации графика производства, как по уже имеющимся, так и по заказанным, но еще не поставленным, но страховым запасам).

Формализация процессов принятия решений в системе MRP производится с помощью различных методов исследования операций. Имеется возможность рассчитывать потребность в сырье и материалах, формировать график производства, выдавать на печать или дисплей выходные формы. Использование системы MRP позволяет снизить уровни запасов, ускорить их оборачиваемость, сократить количество случаев нарушения сроков поставок.

Система MRP-II рассматривается как второе поколение системы MRP. Поколения систем различаются не по уровню развития технологии, как поколения вычислительной техники, а но гибкости управления и широте функций. MRP-II включает в себя функции системы MRP в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами (рис. 3).

Чтобы определить потребность в материалах, необходимо решить ряд задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и пр. Решение задач прогнозирования предполагает разработку прогноза потребности в сырье и материалах раздельно но приоритетным и неприоритетным заказам, анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качества обслуживания заказчиков, ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.

При решении задач управления запасами производятся: обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих изделии; учет запасов по месту их хранения; выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов; контроль скорости оборачиваемости запасов; анализ запасов по методу ABC; выдача сообщений о приближении запасов к критической точке, о наличии сверхнормативных запасов и т.д.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении. Выдача информации может производиться с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Система ОРТ (оптимизированная производственная технология) широко применяется в США и других странах с 1980-х гг. В этой системе на качественно новой основе получили дальнейшее развитие идеи, заложенные в таких системах, как Kanban и MRP. Основной принцип ОРТ состоит в выявлении "узких" мест или, по терминологии создателей системы, критических ресурсов, в качестве которых могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал предприятия.

От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается. Потери критических ресурсов крайне негативно сказываются на производстве в целом, в то время как экономия некритических ресурсов реальной выгоды производству с точки зрения конечных результатов не приносит. Опыт применения системы ОРТ показывает, что количество критических ресурсов для каждого производства в среднем не превышает пяти групп.

Фирмы, использующие ОРТ, не стремятся обеспечить стопроцентную загрузку рабочих, занятых на некритических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приводит к росту незавершенного производства и другим нежелательным последствиям. Фирмы поощряют использование резерва рабочего времени таких рабочих на повышение квалификации, проведение кружков качества.

В системе ОРТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на день, неделю и т.д. При формировании близкого к оптимальному графика производства используются критерии обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств в запасах, гибкости.

Для формирования на компьютерной основе графиков из базы данных системы ОРТ используются массивы "Заказы", "Технологические карты" и "Ресурсы". В результате обработки данных на печать выдастся ряд машинограмм, в том числе "График производства", "Потребность в сырье и материалах", "Состояние складского запаса" и пр.

Система управления и планирования дистрибьюции продукции (DRP-I) позволяет не только учитывать конъюнктуру, но и активно воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы MRP. Первоначально в DRP-I осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. Далее формируется график производства, дезагрегируется план производства, составляется специфицированный план с указанием конкретных дат, количества комплектующих изделий и готовой продукции. И наконец, с помощью системы MRP производится расчет потребности в материальных ресурсах и производственных мощностях под график производства. Характер взаимодействия систем MRP и DRP-I показан на (рис. 4).